新卒社員アンケート15の質問｜トップ精工リクルートサイト

化学・物質系0.0%

機械系0.0%

情報系0.0%

生物系0.0%

その他0.0%

具体的には、こんな専攻: 理工系、経済・経営系、国際関係系、数理物系、水産系、電気・電子・制御系

トップ精工以外は全く違う業界0%

製造業全般0%

素材メーカー0%

具体的には、こんな業界: ソフトウェア・通信、医療機器、ゲーム、製薬、電子機器等、営業職、公務員、航空、私鉄

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業務内容

若手でも重要な案件に携われる機会があることに驚いた。
加工技術職は個人作業のイメージを持っていたが、実際は周りの人と協力して作業する場面が非常に多い。
トップ精工のモノづくりはラインとは異なり、思い通りにいかないことがあまりに多い。トライ＆エラーの繰り返しだが、その分うまくいったときの達成感はとても大きい。

スピード感

設備投資や人事異動の判断が早く、会社が良いと思ったこと・ものはすぐに取り入れるところに驚いた。
入社数年で工場が増築されたり、アメリカに子会社がができたりと、環境が現在進行形で変化している。

社内の雰囲気

現場の方々は皆、仕事中は真剣な表情だが、休憩に入れば、にこやかに話しかけてくれる気さくな方が多い。
もっとピリついた雰囲気を想像していたが、みんなフレンドリー。プレッシャーを感じすぎることなく仕事ができる。
社員同士の仲がよく、温かい雰囲気。

評価

若手が役職を持つケースも多く、実力・実績が公正に評価されやすい。

働く環境

仕事と私生活をしっかり切り替えられている人が多い。
工場内が綺麗で快適。

感じる0%

感じない0%

成長の内容

1回で成功するとは限らない高難度かつ短納期の案件が多いため、多様な方法や改善策を予め用意できるようになった。
大学時代の専攻と異なり、未知の分野だったため、新しい知識が増え楽しい。
海外展示会の準備から現地での対応まで、一通り自分でできるようになった。

生産管理システムの内製化に取り組んだが、どうすれば便利になるか、どうすれば実装できるかなどを突き詰める中で、自ら考え抜く力が身についた。
「現在の自分の力では難しい仕事でも、まずはやってみる」というマインドが養われた。
機械製図に関わる知識を習得できた。その他、業務に生かせる資格講座や勉強会などにどんどん参加させてもらえる。
普段は意識したこともない、μの世界で起こっている物理現象の知見が深められた。
マシニングセンタを動かす順番など、生産性を常に意識する必要があるため、先を見通す力が身に付いた。
技術者として領域横断的な仕事ができるので、モノづくりの全体像を知ることができて楽しい上に成長も実感できる。
まだ新入社員研修中だが、研修では時間をかけていろんな部署を回るため、会社全体の仕事の流れを深く理解できる。どの部門に配属されても何らかの専門的なスキルを獲得し、成長できる環境だと思う。

いる0%

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尊敬する理由

繊細な動きまでも手際が良く、マシニングの扱いに無駄がない。仕事内容の本質を理解して取り組む大切さを学ばせてもらっている。
周囲を気遣いながらも、指摘すべきは妥協せず行うところが尊敬できる。また、コミュニケーションにメリハリがあり、休憩時間中などの姿はとてもフランク。私の目指したい上司像だと感じる。
多種多様な材料や工具、加工方法を扱った経験があり、テスト加工などで行き詰まったときに的確なアドバイスをくださる。私も知識や経験を増やし、さまざまな加工に柔軟に対応できるようになりたいと感じる。

初めて扱う材質や難しい加工であっても、試行錯誤を繰り返して製品を完成させるところ。また、トラブルが起きた時も冷静さを失わず、落ち着いて対処する姿に憧れる。
技術者として誇りを持ち、何事にもまずはトライしてゲーム感覚で明るく前向きに取り組むところ。知識量、思考力、行動力いずれにおいても目標にしている。
実務で役立つ知識を惜しまず教えてくれる。また、冷静さがあり、全員に対して対等に議論できるところや、「なぜそうする必要があるのか」を理解しようとする姿勢に憧れる。
相談をすると、忙しくてもすぐに手を止めて話を聞いてくださるところを見習いたい。
教育に十分時間を割いて、きちんとフィードバックしていただける。自分だったら説明してもらわないとわからないようなプログラムを、コードを見ただけで理解でき、仕事の速さと難易度ともに卓越している。
社内で解決できないことも自分で調査したり、外部に問い合わせたりと、課題解決に積極的に取り組まれているところ。
新人の自分にも気さく、かつ対等に接してくださるベテラン社員、上の立場の人と意見が食い違っても、はっきりと自分の意見を伝えることができる若手の先輩がいて、人間関係に恵まれていると思う。

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具体的な失敗談

加工プログラムを不必要に調整し、製品をNGにしてしまった。先輩方は原因の発見と対策について優しくアドバイスをしてくださった。以後、不明な点は先輩社員に相談し、曖昧なまま行動しないように心がけている。
開発中のサンプルが加工中に割れてしまった。形状や加工条件などを改善することで割れを起こさず加工できるようになった。些細な要素も見逃さず洗い出し、整理することが対策を講じる上で大切だと学んだ。

入社当時は加工についての知識が浅く、時間ばかり費やしてしまったが、先輩たちに相談することで思いもよらない解決策が見つかった。積極的に相談することは大切だと感じた。
社内の製図テストに1回落ちた。昔から立体図を考えることが苦手だったが、同期にやり方や考え方をアドバイスしてもらい、2回目で合格できた。苦手なことは周囲の人に助けてもらうことも必要だと学んだ。
プログラム作成のミスで、製品不良を出してしまった。翌日、所属部署の全員に注意喚起が行われ、報告の重要性を実感した。場合によってはマクロが得意な人が、ミスのチェック機能を追加してくださることもあることを学んだ。
材料から切り出す製品の数をなるべく多くした結果、予想の取数よりも多くなったことがある。加工は問題なく終わったものの、品証測定でロットに食い違いが生じた。各部門が密接に連結しており、小さな変更が後の工程に大きく影響してくることを痛感した。
ピックの扱いに慣れてきたという油断から、先端を折ってしまった。事前の確認と丁寧な仕事が失敗をなくすことを学んだ。